有兩種以擠壓為主的銅管生產(chǎn)工藝。低擠壓比的擠壓機配上冷軋管機和拉伸機，這種工藝在   銅管(包括對內(nèi)壁質(zhì)量要求較高的ACR管即空調(diào)和致冷管)的生產(chǎn)中起重要作用；高擠比擠壓一拉伸主要用于液壓系統(tǒng)管材的生產(chǎn)，但銅管的同心度有問題，致使此工藝難以生產(chǎn)ACR管。

橫軋穿孔工藝具有投資少、加工費用低的優(yōu)點。但用在ACR管的生產(chǎn)上，較的工藝是增加一道表面機加工序來   熱軋管坯的表面質(zhì)量。

隨著工模具壽命的不斷延長，空心管坯連續(xù)鑄造與冷軋管機相配合是未來較經(jīng)濟的工藝，國內(nèi)已成功地引進了該工藝生產(chǎn)線。從目前的試驗結(jié)果來看，所生產(chǎn)的ACR管能滿足   空調(diào)機的需要。

低擠壓比擠壓一冷軋一拉伸工藝是應(yīng)用較廣泛的工藝之一。由   銅管所需的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)設(shè)備組成。生產(chǎn)薄壁管(如ACR管)的較佳工藝是在低擠壓比的擠壓機后面配置軋管機和圓盤拉伸機。

1、低擠壓比擠壓機的優(yōu)點

一，擠出的管坯表面質(zhì)量好且有細(xì)化的晶粒組織，能滿足生產(chǎn)薄壁管(如ACR管)所需的管坯質(zhì)量條件。二，所生產(chǎn)的管坯有較好的同心度，并可在后面冷軋工序中進一步的   。三，所有的銅和銅合金均可按此流程進行加工，還可以生產(chǎn)型材、大直徑管坯及棒材。四，為了滿足市場對ACR管卷重在135kg以上的要求，擠壓機所用的坯錠至少要重達180kg，則所用擠壓機的能力就要34MN。若采用低擠壓比擠壓機生產(chǎn)相同卷重的管材，按規(guī)格85x13mm擠制管坯考慮，僅采用20MN擠壓機即可。五，與高擠壓比擠壓機比較，生產(chǎn)相同重量的管坯，具有壁厚均勻、粗短及容易加工，且所配置的出料冷床可相對短而簡單。

2、冷軋管機的優(yōu)點

一，與其它工藝相比，能生產(chǎn)出較大截面的管坯，且質(zhì)量好，有助于后續(xù)加丁薄壁管(ACh管)，并能減少撕裂和裂紋的產(chǎn)生。二，材料在一個道次上延伸率從6：1到12：1，即截面壓下量常達90%以上。三，在冷軋管坯過程中，壓應(yīng)力使銅管產(chǎn)生初次變形，材料良好的處理，部分鑄造、擠壓工藝中帶來的缺陷被或   ，銅管的表面質(zhì)量和同心度良好。

3、高擠壓比擠壓拉伸工藝及特點

通過高擠壓比擠壓，可生產(chǎn)出相應(yīng)的薄壁管坯，適于在后續(xù)的圓盤拉伸機上或連續(xù)式直線拉伸機上進行加工。主要工序如圖1所示，包括實心錠鑄造、擠壓、開坯拉伸及拉伸。與低擠壓比擠壓一冷軋工藝相比，具有下列特點。

一，由于高擠壓比擠壓所用的錠重通常比低擠壓比擠壓的小，在后續(xù)拉伸工序中的非生產(chǎn)性時間長、拉伸機能力使用率低。

二，適用性強(適用于所有銅材)，能細(xì)化晶粒結(jié)構(gòu)，管坯表面質(zhì)量較好。第三，擠壓管坯的壁厚較小，誤差較大，不適用專門生產(chǎn)ACR管的工廠，但在生產(chǎn)液壓系統(tǒng)銅管方面有   的優(yōu)越。四，材料損耗較小，這是由于其擠壓的管坯截面較小之故。

4、橫軋穿孔一冷軋一拉伸工藝及特點

橫軋穿孔能將實心錠轉(zhuǎn)化為管坯，是銅管生產(chǎn)中應(yīng)用較廣的穿孔技術(shù)。穿孔軋制一般有兩個相同的斜輥沿同一方面轉(zhuǎn)動，來驅(qū)動加熱后的坯錠在芯軸上以螺旋線軌跡運動，從而生產(chǎn)出空心的管坯。

橫軋穿孔盡管在投資上有很大優(yōu)越，但到目前為止，世界上只有少數(shù)幾家銅管生產(chǎn)廠采用這項技術(shù)，用于生產(chǎn)液壓系統(tǒng)銅管和熱交換銅管。管坯用作熱交換器銅管生產(chǎn)時，其表面   進行機加工，以表面裂痕和軋入的鱗片。目前，使用橫軋穿孔進行銅鑄錠穿孔的可行性已被確認(rèn)，   目標(biāo)是直接生產(chǎn)ACR管，而不需對管坯進行表面機加工，通過工具的   ，軋制技術(shù)的優(yōu)化，將來有可能生產(chǎn)出具有晶粒細(xì)化和表面光潔無鱗片的空心管坯。

橫軋穿孔技術(shù)的優(yōu)點：一，靈，生產(chǎn)能力大。二，管坯的偏心度比擠壓管坯小，一般可減至4%。三、材料損耗小，一般為0.75一1.5%。四，由于經(jīng)過一次熱軋和一次冷軋，如果表面處理尚可，管坯的內(nèi)部質(zhì)量比其它工藝的都高。其局限性是不能加工所有的銅合金。但較近有關(guān)資料表明，像DHP銅和銅鎳合金均可直接用此工藝進行加工。