擠壓法生產(chǎn)銅管的工藝流程是：半連鑄圓坯→擠壓→冷軋→拉拔→盤拉→纏繞→退火。其中，半連鑄圓坯和擠壓這兩道工序是決定銅管成品率與產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。的圓坯和合理的擠壓工藝是獲得銅管的前提。由于擠壓的變形特點(diǎn)對鑄坯的質(zhì)量要求比較嚴(yán)格，因此圓坯上的任何缺陷都會(huì)帶到銅管上，而且有缺陷的地方往往會(huì)造成應(yīng)力集中，通過塑性變形，缺陷會(huì)加深、加長。
　　擠壓法是銅管加工中應(yīng)用較早的加工方法，經(jīng)過一百的發(fā)展，技術(shù)己經(jīng)非常成熟，隨著反向擠壓法以及水封脫皮擠壓技術(shù)在擠壓機(jī)上的應(yīng)用，擠出的管材晶粒組織均勻細(xì)小、管坯質(zhì)量，內(nèi)外表面光亮無氧化，不需要進(jìn)行酸洗，使得擠軋法成為銅管較普遍和應(yīng)用較廣泛的生產(chǎn)工藝。國內(nèi)銅加工企業(yè)中，采用擠壓法生產(chǎn)的銅管單根管坯重量己達(dá)500公斤，擠壓機(jī)較大生產(chǎn)噸位為5000噸，水壓機(jī)己被油壓機(jī)所替代，擠壓前主要采用火焰爐和電感應(yīng)加熱兩種形式加熱鑄坯，制品擠壓后均采用水封擠壓方法，避免了擠壓制品氧化，取消了擠壓制品和坯料的酸洗工序；高速、長行程、環(huán)孔型皮爾格式兩輥冷軋管機(jī)是冷軋管工序中主體設(shè)備，國產(chǎn)LG-75IB型冷軋管機(jī)行程可達(dá)1023mm、機(jī)架速度可達(dá)150次/分；管材盤拉工序多采用倒立式連續(xù)落料盤拉機(jī)，拉伸卷筒直徑為2200mm，主要技術(shù)裝備國內(nèi)均能制造。
　　擠壓法生產(chǎn)銅管存在以下缺點(diǎn)：
　　(1)國內(nèi)企業(yè)多采用“感應(yīng)熔煉一立式半連續(xù)鑄造”工藝生產(chǎn)鑄坯，當(dāng)鑄坯質(zhì)量不高時(shí)，如果擠壓時(shí)脫皮不好，就會(huì)將各種鑄造缺陷帶入后道工序，降低產(chǎn)品質(zhì)量，影響下道工序加工；而企業(yè)多采用立式連續(xù)鑄造，由于設(shè)定同一工藝參數(shù)生產(chǎn)，鑄坯質(zhì)量比較穩(wěn)定，成品質(zhì)量；
　　(2)紫銅管擠壓溫度高達(dá)850~900℃，經(jīng)長時(shí)間擠壓生產(chǎn)后擠壓筒內(nèi)襯磨損較大，影響擠出管坯表面質(zhì)量和尺寸精度，尤其使管坯產(chǎn)生較大的偏心度。
　　(3)廠房占地面積大，建設(shè)周期長，設(shè)備投資及維護(hù)費(fèi)用高，能源消耗較大；
　　(4)由于設(shè)備和廠房的原因，生產(chǎn)的銅管長度受到限制；
　　(5)金屬利用率低，擠壓的壓余、脫皮、穿孔等幾何廢料較多，造成產(chǎn)品成品率低，綜合成品率僅在68%左右。